COVESTRO BAYBLEND T45 PG Heißer Verkauf PC/ABS-Harz

Physikalische Eigenschaften

• Signaldichte: Gemessen nach ISO 1183 beträgt er 1.10 g/cm³ (0.0397 lb/in³), was für Anwendungen von entscheidender Bedeutung ist, bei denen das Verhältnis von Gewicht zu Volumen eine Rolle spielt.
• Feuchtigkeitsaufnahme im Gleichgewicht: Gemäß ISO 62 beträgt er 0.20 % und gibt das Verhalten des Materials bei Umgebungsfeuchtigkeit an.
• Wasseraufnahme bei Sättigung: Basierend auf ISO 62 erreicht es 0.70 %, wichtig für Anwendungen mit Wassereinwirkung.
• Viskosität: Gemäß ISO 11443 – A bei 1000 1/s Schergeschwindigkeit und 260 °C (500 °F) beträgt es 200000 cP, was den Fluss während der Herstellung beeinflusst.
• Lineare Formschrumpfung, Fließen: Für Platten der Größe 150 x 105 x 3 mm bei 260 °C / MT 80 °C gemäß ISO 2577 und einer Dicke von 3.00 mm (0.118 Zoll) beträgt er 0.0055 – 0.0075 cm/cm (0.0055 – 0.0075 Zoll/Zoll), was für die Vorhersage von Dimensionsänderungen beim Formen entscheidend ist.
• Lineare Formschwindung, quer: Unter den gleichen Bedingungen gemäß ISO 2577 beträgt die Gesamtmaßstabilität von Formteilen bei einer Dicke von 3.00 mm (0.118 Zoll) 0.0055 – 0.0075 cm/cm (0.0055 – 0.0075 Zoll/Zoll).
• Schmelz Fluss: Gemäß ISO 1133 beträgt er bei 260 °C (500 °F) und einer Belastung von 5.00 kg (11.0 lb) 12 g/10 min, was die Verarbeitbarkeit des Materials im geschmolzenen Zustand zeigt.

Polymereigenschaften:

1. Grundwerkstoffe: Polycarbonat – Acrylnitril-Butadien-Styrol (PC – ABS)-Mischung
2. Schlüsseleigenschaften:
   
   • Geeignet für Galvanikanwendungen, ermöglicht eine dekorative oder funktionale Beschichtung.
   • Hohe Fließfähigkeit, die effiziente Spritzgussprozesse ermöglicht.
   • Gute Balance der mechanischen Eigenschaften, kombiniert Festigkeit und Schlagfestigkeit.

Anwendungen:

Die spezifischen Eigenschaften von Bayblend T45 PG machen es zu einem hervorragenden Material für Anwendungen, bei denen sowohl die Optik von Metall als auch die Leistung von Kunststoff erforderlich sind.

• Innen- und Außenkomponenten für Kraftfahrzeuge:Aufgrund der Nachfrage nach hochwertigen, leichten und langlebigen dekorativen Teilen ist dies ein Hauptmarkt für dieses Material.
• Unterhaltungselektronik:Viele elektronische Geräte verfügen über dekorative Blenden, Tasten oder Zierleisten, um ihre ästhetische Wirkung zu steigern.

Spritzguss und Verarbeitungsbedingungen

Um optimale Ergebnisse zu erzielen, insbesondere bei der Beschichtung, ist eine präzise Kontrolle des Formprozesses unerlässlich.

• Vortrocknen
  
  • Zweck: Eine ordnungsgemäße Trocknung ist entscheidend, um eine Hydrolyse zu verhindern, die zu Streifen, Blasen und einer schlechten Oberflächenbeschaffenheit führen kann, die den Beschichtungsprozess beeinträchtigt.
  • Bedingungen: Trocknen Sie die Pellets in einem Entfeuchtungs- oder Umlufttrockner bei einer Temperatur von 100-110°C für 2-4 Stunden um einen Feuchtigkeitsgehalt von ≤0.02%.
• Schmelztemperatur
  
  • Empfohlener Bereich: 240-280°CEine typische Schmelztemperatur beträgt 260°C.
  • Hinweis: Durch die Verwendung einer Temperatur am oberen Ende des Bereichs können der Fluss und die Oberflächenqualität verbessert werden, was für Beschichtungsanwendungen von Vorteil ist. Allerdings sollte dies sorgfältig ausgewogen sein, um eine Materialzersetzung zu vermeiden.
• Formtemperatur
  
  • Empfohlener Bereich: 70-100°CEine übliche Formtemperatur ist 80°C.
  • Zweck: Eine ausreichend hohe Werkzeugtemperatur ist entscheidend für ein spannungsfreies Bauteil mit hochwertiger Oberflächenbeschaffenheit. Nur so ist eine gute Haftung der Plattierungsschicht gewährleistet und ein Ablösen oder Blasenbildung vermieden.
• Andere Formparameter
  
  • Einspritzgeschwindigkeit: Hoch Um eine vollständige Formfüllung und eine gleichmäßige Oberfläche zu gewährleisten, werden im Allgemeinen geringere Einspritzgeschwindigkeiten empfohlen.
  • Haltedruck: Der Haltedruck sollte 50-75 % des Einspritzdrucks. Halten Sie diesen Druck während der gesamten Abkühlphase aufrecht, um Schrumpfung und innere Spannungen zu minimieren.
  • Gegendruck: Verwenden Sie einen Plastifizierungsgegendruck von 50-150 bar um eine gleichmäßige Schmelze und gute Farbkonsistenz zu gewährleisten.