COVESTRO BAYBLEND T45 PG Venta caliente Resina PC/ABS

Propiedades físicas

• DensidadMedido según la norma ISO 1183, es 1.10 g/cc (0.0397 lb/in³), crucial para aplicaciones donde la relación peso-volumen es importante.
• Absorción de humedad en equilibrio:Según la norma ISO 62, es del 0.20%, lo que indica el comportamiento del material en la humedad ambiente.
• Absorción de agua en saturación:Basado en ISO 62, alcanza el 0.70%, importante para aplicaciones expuestas al agua.
• Viscosidad:Según la norma ISO 11443 – A, a una velocidad de corte de 1000 1/s y 260 °C (500 °F), es de 200000 cP, lo que afecta el flujo durante la fabricación.
• Contracción lineal del molde, flujo:Para placas de 150 x 105 x 3 mm a 260 °C / MT 80 °C según ISO 2577, con un espesor de 3.00 mm (0.118 in), es de 0.0055 – 0.0075 cm/cm (0.0055 – 0.0075 in/in), clave para predecir los cambios dimensionales del moldeo.
• Contracción lineal del molde, transversal:En las mismas condiciones ISO 2577, con un espesor de 3.00 mm (0.118 pulgadas), es de 0.0055 – 0.0075 cm/cm (0.0055 – 0.0075 pulgadas/pulgada), para la estabilidad dimensional general en piezas moldeadas.
• Derretir el flujoSegún la norma ISO 1133, a 260 °C (500 °F) con una carga de 5.00 kg (11.0 lb), es de 12 g/10 min, lo que demuestra la procesabilidad del material cuando se funde.

Propiedades del polímero:

1. Material de baseMezcla de policarbonato y acrilonitrilo butadieno estireno (PC y ABS)
2. Propiedades clave:
   
   • Adecuado para aplicaciones de galvanoplastia, lo que permite un acabado chapado decorativo o funcional.
   • Alta fluidez, facilitando procesos eficientes de moldeo por inyección.
   • Buen equilibrio de propiedades mecánicas, combinando resistencia y resistencia al impacto.

Aplicaciones:

Las propiedades específicas de Bayblend T45 PG lo convierten en un material excelente para aplicaciones que requieren tanto el aspecto del metal como el rendimiento del plástico.

• Componentes interiores y exteriores de automóviles:Este es un mercado primario para este material debido a la demanda de piezas decorativas de alta calidad, ligeras y duraderas.
• Electrónica de consumo:Muchos dispositivos electrónicos cuentan con biseles, botones o molduras decorativas para mejorar su atractivo estético.

Condiciones de procesamiento y moldeo por inyección

Para garantizar los mejores resultados posibles, especialmente en el enchapado, es esencial un control preciso sobre el proceso de moldeo.

• Presecado
  
  • Propósito: El secado adecuado es fundamental para evitar la hidrólisis, que puede generar vetas, burbujas y un acabado superficial deficiente que comprometerá el proceso de enchapado.
  • Se realiza la medición de capacitancia a XNUMX MHz o XNUMX kHz, según el tipo de capacitador. La prueba garantiza el rendimiento del capacitador en condiciones estándar de temperatura y humedad. Secar los pellets en un secador deshumidificador o de aire circulante a una temperatura de 100 110-° C por la 2-4 horas Para lograr un contenido de humedad de ≤0.02%.
• Temperatura de fusión
  
  • Rango recomendado: 240 280-° CUna temperatura de fusión típica es 260 ° C.
  • Nota: El uso de una temperatura en el extremo superior del rango puede mejorar el flujo y la calidad de la superficie, lo que es beneficioso para aplicaciones de enchapado, pero debe equilibrarse cuidadosamente para evitar la degradación del material.
• Temperatura del molde
  
  • Rango recomendado: 70 100-° CUna temperatura de molde común es 80 ° C.
  • Propósito: Una temperatura del molde suficientemente alta es vital para lograr una pieza sin tensiones y con un acabado superficial de alta calidad. Esto es crucial para garantizar una buena adhesión de la capa de recubrimiento y evitar el desprendimiento o la formación de ampollas.
• Otros parámetros de moldeo
  
  • Velocidad de inyección: Alto Generalmente se recomiendan velocidades de inyección que garanticen un llenado completo del molde y una superficie consistente.
  • Presión de retención: La presión de retención debe ser 50-75% de la presión de inyección. Mantenga esta presión durante toda la fase de enfriamiento para minimizar la contracción y la tensión interna.
  • Contrapresión: Utilice una contrapresión plastificante de 50-bar 150 para garantizar una fusión uniforme y una buena consistencia del color.