Polyplastiques jouit d'une réputation exceptionnelle à l'avant-garde de l'industrie mondiale des plastiques techniques, en proposant constamment des innovations en matière de polymères haute performance. La gamme phare de l'entreprise, Duranex PBT, demeure un choix de premier ordre pour les fabricants internationaux qui exigent une stabilité dimensionnelle exceptionnelle, une résistance thermique robuste et une isolation électrique supérieure.
Duranex 2002 représente une sélection haut de gamme et non renforcée au sein de ce portefeuille renommé. Formulé avec expertise comme un grade de viscosité moyenneCette résine offre un excellent compromis entre robustesse mécanique et aptitude à la mise en œuvre à l'état fondu. Elle est spécialement conçue pour les mouleurs par injection et les concepteurs de produits exigeant une esthétique de surface irréprochable et des tolérances dimensionnelles serrées, sans fibres de verre.
Principaux avantages du Duranex 2002 :
- Matrice non renforcée de qualité supérieure: Offre une brillance de surface élevée et une géométrie de pièce précise, éliminant la transparence de la fibre optique.
- Viscosité moyenne optimisée: Fournit un profil rhéologique fiable, adapté à un moulage homogène pour des conceptions d'outils complexes.
- Conformité matérielle avéréeFabriqué par Polyplastics conformément aux normes de qualité internationales les plus strictes en matière d'électricité et d'industrie.
En tant que partenaire stratégique en matière de matériaux, nous connectons votre usine de fabrication au Duranex 2002 PBT authentique, soutenu par des chaînes d'approvisionnement mondiales stables, une traçabilité complète (COA) et une communication technique experte.
Principales caractéristiques et avantages en termes de performances
Le choix de la résine de base appropriée exige une compréhension approfondie du comportement des polymères non renforcés sous contraintes mécaniques et environnementales. Contrairement aux alternatives renforcées par des fibres de verre qui privilégient la rigidité au détriment de la qualité de surface et de la ductilité, Duranex 2002 Grâce à sa structure polymère pure et non modifiée, ce matériau offre un équilibre exceptionnel entre robustesse, précision et fiabilité à long terme. Les fabricants de composés, les mouleurs par injection et les concepteurs de produits exploitent ces performances remarquables pour répondre aux exigences techniques les plus strictes dans les applications de haute précision.
Équilibre mécanique dynamique (sans fragilité des fibres)
- Pure robustesse : Offre une résistance à la traction élevée et un excellent allongement sans la fragilité des fibres de verre.
- Pas de déformation : Élimine le retrait anisotrope, ce qui le rend idéal pour les charnières flexibles et les systèmes d'encliquetage.
- Idéal pour : Charnières intégrées, assemblages à enclenchement et clips structurels nécessitant une flexion répétitive sans défaillance.
Isolation électrique avancée (profilés à haute constante diélectrique)
- Haute résistance diélectrique : Assure une isolation stable et une résistance à l'arc électrique malgré les fluctuations de température.
- Risque de suivi nul : Sa formulation propre et sans additifs empêche la contamination ionique des connecteurs électriques et électroniques.
- Idéal pour : Connecteurs électriques délicats, boîtiers de capteurs automobiles et composants d'appareillage de commutation.
Prévisibilité dimensionnelle supérieure par rapport aux polyamides (PA6 / PA66)
- Hydrolyse quasi nulle : Il présente un taux d'absorption d'humidité d'environ 0.1 %, surpassant largement le Nylon 6/66.
- Tolérances strictes : Les composants conservent leurs dimensions physiques exactes quelle que soit l'humidité atmosphérique.
✔ Duranex® 2002 PBT : Apport d'humidité d'environ 0.1 % (Les dimensions restent stables)
✘ Nylon standard 6/66 : >2.0 % d'absorption d'humidité (Risque de déformation et de déplacement)
Équilibre mécanique dynamique (sans fragilité des fibres)
- Pure robustesse : Offre une résistance à la traction élevée et un excellent allongement sans la fragilité des fibres de verre.
- Pas de déformation : Élimine le retrait anisotrope, ce qui le rend idéal pour les charnières flexibles et les systèmes d'encliquetage.
- Idéal pour : Charnières intégrées, assemblages à enclenchement et clips structurels nécessitant une flexion répétitive sans défaillance.
Spécifications et données techniques du matériau Duranex 2002
Vous trouverez ci-dessous les valeurs vérifiées des tests de laboratoire pour Polyplastiques Duranex 2002 (Résine de base non chargée à haute résistance aux chocs). Tous les paramètres sont conformes aux méthodologies d'essai rigoureuses des normes ISO, IEC et UL.
| Classification de la propriété | norme d'essai | Valeur typique | Unité |
|---|---|---|---|
| PROPRIETES PHYSIQUES | |||
| Densité | ISO 1183 | 1.31 | g / cm³ |
| Absorption d'eau (23 °C, 24 h) | ISO 62 | 0.2 | % |
| PERFORMANCES MECANIQUES | |||
| Résistance à la traction | ISO 527 | 60 | MPa |
| Allongement à la rupture | ISO 527 | 50 | % |
| Module de flexion | ISO 178 | 2,630 | MPa |
| Impact Charpy entaillé (23 °C) | ISO 179 | 3.4 | kJ/m² |
| PROPRIÉTÉS THERMIQUES | |||
| Température de fléchissement sous charge (HDT à 1.8 MPa) | ISO 75 | 70 | ° C |
| ISOLATION ÉLECTRIQUE | |||
| résistivité volumique | IEC 60093 | 5E + 16 | Ω · cm |
| INFLAMMABILITÉ | |||
| Indice de flamme (0.71 mm / 1.5 mm / 3.0 mm) | UL 94 | HB | Toutes les couleurs |
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Bien que les normes de test ISO fournissent une base fiable, les environnements d'ingénierie réels exigent une analyse plus approfondie. Le Duranex® 2002 conserve son intégrité structurelle et sa résistance aux chocs exceptionnelles, même à des températures négatives jusqu'à 10 °C. -40 ° C, tout en présentant une dureté de surface et des profils de rétention des arômes exceptionnels. Pour une analyse détaillée du vieillissement mécanique de la résine, des seuils d'interaction avec les fluides et des courbes de performance diélectrique, consultez notre fiche technique spécialisée : PBT Duranex® 2002 : Propriétés du matériau et analyse technique approfondies .
Principales applications du Duranex 2002
L'adéquation des propriétés des matériaux aux environnements opérationnels exigeants détermine le succès commercial d'un composant technique. Duranex® 2002 elle constitue une base de référence fiable en matière de matériaux dans tous les secteurs où la précision sans renforcement, la haute rigidité diélectrique et l'intégrité structurelle sont des critères non négociables.
Divers composants industriels fabriqués à partir de résine PBT Duranex 2002
Électricité et électronique (E&E)
Les cycles thermiques continus et l'exposition continue à la tension nécessitent des lignes de base présentant des propriétés d'isolation exceptionnelles à long terme.
- Éléments essentiels: Bobines délicates, relais robustes, plaques isolantes et borniers.
- Avantage matériel: Une résistance élevée à l'arc électrique et une matrice propre et sans additifs empêchent les défaillances par cheminement diélectrique.
Industrie automobile
Les composants de précision du secteur automobile dépendent fortement de matériaux qui maintiennent des jeux dimensionnels serrés sous contraintes thermiques.
- Éléments essentiels: Connecteurs électriques, interrupteurs multifonctions, boîtiers de capteurs et boîtiers de micromoteurs.
- Avantage matériel: Offre une excellente résistance aux fluides automobiles et assure un contrôle exceptionnel des déformations lors d'un assemblage de précision.
Résine de base pour compoundage (pour les spécialistes de la modification)
Les usines de formulation et les ingénieurs en modification ont besoin d'une matrice polymère propre et prévisible pour développer des formulations fonctionnelles à haute valeur ajoutée.
- Modification d'ajustement : Sert de matrice porteuse idéale pour les retardateurs de flamme (FR), les modificateurs d'impact, les mélanges-maîtres de couleur et les charges fonctionnelles.
- Avantage de traitement : Une viscosité moyenne constante assure un cisaillement uniforme pendant extrusion à double vis, assurant des rendements de granulation stables.
💡 Vous recherchez des plans de composants spécifiques et des paramètres de conception de pièces ?
Duranex® 2002 excelle également dans la fabrication de pièces mécaniques de précision, telles que les engrenages d'entraînement du papier pour photocopieurs de bureau, les loquets de batteries d'outils électriques et les glissières d'appareils électroménagers, avec une épaisseur de paroi optimale de 0.8 à 1.8 mm. Pour une description détaillée de la géométrie des pièces et des études de cas de microcomposants, consultez notre fiche d'application dédiée : PBT Duranex 2002 : Applications typiques et études de cas de composants .
Guide de traitement pour le moulage par injection
La maîtrise du comportement rhéologique du PBT non renforcé est essentielle pour exploiter pleinement son potentiel. Vous trouverez ci-dessous les paramètres de traitement recommandés pour les équipes d'ingénierie utilisant Duranex 2002.
Un séchage adéquat est indispensable pour le PBT afin d'éviter dégradation hydrolytique (ce qui détruit le poids moléculaire et provoque la fragilité de la pièce) lors du moulage.
- Réglages du séchoir à dessiccant : 120°C à 140°C pendant 3 à 4 heures.
- Limite d'humidité cible : Strictement inférieur à 0.02 % avant moulage.
- Conseil technique : Évitez un séchage prolongé de plus de 8 heures afin de prévenir une éventuelle décoloration thermique des granulés purs.
| Zone des cylindres et des moules | Plage de paramètres recommandée |
| Zone arrière/d'alimentation | 230 ° C - 245 ° C |
| Zone centrale / de compression | 240 ° C - 255 ° C |
| Zone avant / de comptage | 245 ° C - 260 ° C |
| Température de la buse | 250 ° C - 260 ° C |
| Cible de fusion optimale | 250 ° C - 260 ° C |
| Base de température du moule | 40 ° C - 80 ° C (Des températures plus élevées optimisent l'esthétique) |
- Vitesse d'injection : Profil de vitesse modéré à élevé. Le remplissage rapide du moule empêche la solidification prématurée de la matrice non renforcée dans les passages complexes à parois minces.
- Plage de pression d'injection : De 50 à 120 MPa, en fonction principalement de la configuration des pièces de précision et du type de porte.
- Pression de maintien du paquet : 40 à 80 MPa. Maintenir une pression de compactage adéquate pour compenser le retrait naturel des cristaux, en atténuant les vides structurels et les marques de retrait en surface.
- Pression de retour de la vis : 5 à 10 MPa. Assure une homogénéité de la masse fondue fiable et empêche la formation de poches de gaz volatils pendant la plastification.
Si la maîtrise de ces paramètres de moulage garantit la qualité irréprochable du PBT non renforcé, les équipes d'ingénierie sont souvent confrontées à un choix crucial : doivent-elles utiliser la matrice pure ou opter pour une alternative renforcée ?
Stratégie de sélection comparative : Duranex 2002 vs 3300 (GF30)
Le choix de la nuance de PBT optimale nécessite une compréhension claire des compromis de conception entre le matériau de base non chargé et ses homologues renforcés. La comparaison ci-dessous utilise le PBT renforcé à 30 % de fibres de verre. Duranex 3300 (GF30) Ce document de référence met en évidence les différences de performance qui guident le processus de spécification des matériaux.
| Propriétés | Duranex® 2002 (Non rempli) | Duranex® 3300 (GF30) | Implications en matière de conception |
|---|---|---|---|
| Résistance à la traction | 60 MPa | 140 MPa | Le GF30 offre une capacité de charge structurelle >2x. |
| Module de flexion | 2,630 MPa | 9,030 MPa | Le GF30 offre une rigidité >3x supérieure pour la résistance à la charge. |
| HDT (1.8 MPa) | 70 ° C | 213 ° C | Le GF30 offre une résistance thermique et une stabilité au fluage nettement supérieures. |
| Allongement à la rupture | 50 % | 2.2 % | Le modèle 2002 offre une ductilité élevée et une résistance exceptionnelle aux chocs. |
| Finition de surface | Impeccable, brillant | Clair (fibres visibles) | L'année 2002 est obligatoire pour les composants externes à haute valeur esthétique. |
| stabilité dimensionnelle | Isotrope (faible déformation) | Anisotrope (Déviation modérée) | 2002 minimise la distorsion dans les géométries planes ou complexes. |
| Coût matériel | Avantage en termes de coûts réduits | Meilleure performance du béton | L'année 2002 a permis une optimisation notable du coût des matières premières. |
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Si votre projet nécessite des alternatives structurelles en fibre de verre comme le Duranex 3300 (GF30), consultez notre catalogue. Polyplastics Duranex PBT : Guide ultime d’approvisionnement et de sélection des qualités pour débloquer les spécifications complètes de l'inventaire.
Choisissez Duranex 2002 quand :
- Esthétique et qualité de finition sont les principales exigences externes.
- Ductilité, absorption des chocs ou résilience caractéristiques à enclenchement rapide sont nécessaires.
- Les géométries complexes ou les pièces à parois minces nécessitent un flux de fusion maximal et un retrait uniforme.
- Les composants à tolérances serrées nécessitent stabilité dimensionnelle isotrope pour éliminer les déformations.
- L'optimisation des coûts du projet est privilégiée par rapport à la performance structurelle maximale.
- Les températures de fonctionnement restent strictement inférieures à 70 °C sous charge mécanique continue.
Choisissez Duranex 3300 (GF30) quand :
- Des charges mécaniques élevées et une rigidité structurelle soutenue sont indispensables.
- Performances à haute température (jusqu'à 213°C HDT) est essentiel.
- La résistance au fluage et la stabilité dimensionnelle à long terme sous contrainte continue sont essentielles.
- Le rapport module/poids est un paramètre clé pour les pièces structurelles légères.
- La conception de la pièce permet de prendre en compte le retrait anisotrope et les éventuelles lignes d'écoulement des fibres en surface.
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Nos spécialistes techniques peuvent vous aider à déterminer si le Duranex 2002 ou une autre qualité est optimale pour vos exigences d'application spécifiques.
Conclusion
Choisir une résine de haute précision comme Duranex® 2002 Il ne s'agit là que d'une première étape vers l'excellence manufacturière. Pour les usines de compoundage et les mouleurs par injection, le choix d'un partenaire de chaîne d'approvisionnement fiable, transparent et techniquement compétent est la clé d'une rentabilité opérationnelle durable.
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