Résine PC/ABS COVESTRO BAYBLEND T45 PG en promotion

Propriétés physiques

• Densité:Mesuré selon la norme ISO 1183, il est de 1.10 g/cc (0.0397 lb/in³), crucial pour les applications où les rapports poids/volume sont importants.
• Absorption d'humidité à l'équilibre:Selon la norme ISO 62, il est de 0.20 %, indiquant le comportement du matériau dans l'humidité ambiante.
• Absorption d'eau à saturation:Basé sur la norme ISO 62, il atteint 0.70 %, ce qui est important pour les applications exposées à l'eau.
• Viscosité:Selon la norme ISO 11443 – A à un taux de cisaillement de 1000 1 260/s et à 500 °C (200000 °F), il est de XNUMX XNUMX cP, ce qui affecte l'écoulement pendant la fabrication.
• Retrait linéaire du moule, écoulement:Pour des plaques de 150x105x3 mm à 260 °C / MT 80 °C selon la norme ISO 2577, à une épaisseur de 3.00 mm (0.118 po), c'est 0.0055 – 0.0075 cm/cm (0.0055 – 0.0075 po/po), clé pour prédire les changements dimensionnels de moulage.
• Retrait linéaire du moule, transversal:Dans les mêmes conditions ISO 2577, à une épaisseur de 3.00 mm (0.118 po), elle est de 0.0055 à 0.0075 cm/cm (0.0055 à 0.0075 po/po), pour une stabilité dimensionnelle globale des pièces moulées.
• Flux de fusion:Selon la norme ISO 1133, à 260 °C (500 °F) sous une charge de 5.00 kg (11.0 lb), elle est de 12 g/10 min, ce qui montre l'aptitude au traitement du matériau une fois fondu.

Propriétés du polymère :

1. Matériel de base: Mélange de polycarbonate – acrylonitrile butadiène styrène (PC – ABS)
2. Propriétés clés:
   
   • Convient aux applications de galvanoplastie, permettant une finition plaquée décorative ou fonctionnelle.
   • Haute fluidité, facilitant des processus de moulage par injection efficaces.
   • Bon équilibre des propriétés mécaniques, alliant robustesse et résistance aux chocs.

Applications :

Les propriétés spécifiques du Bayblend T45 PG en font un excellent matériau pour les applications qui nécessitent à la fois l'aspect du métal et les performances du plastique.

• Composants intérieurs et extérieurs automobiles :Il s’agit d’un marché principal pour ce matériau en raison de la demande de pièces décoratives de haute qualité, légères et durables.
• Électronique grand public:De nombreux appareils électroniques sont dotés de cadres, de boutons ou de garnitures décoratifs pour améliorer leur attrait esthétique.

Conditions de moulage par injection et de traitement

Pour garantir les meilleurs résultats possibles, notamment pour le placage, un contrôle précis du processus de moulage est essentiel.

• Pré-séchage
  
  • Objectif : Un séchage approprié est essentiel pour éviter l'hydrolyse, qui peut entraîner des stries, des bulles et une mauvaise finition de surface qui compromettront le processus de placage.
  • Conditions: Sécher les granulés dans un séchoir déshumidificateur ou à circulation d'air à une température de 100-110 ° C pour 2-4 heures pour atteindre une teneur en humidité de ≤0.02%.
• Température de fusion
  
  • Plage recommandée : 240-280 ° C. Une température de fusion typique est 260 ° C.
  • À noter: L'utilisation d'une température à l'extrémité supérieure de la plage peut améliorer l'écoulement et la qualité de surface, ce qui est bénéfique pour les applications de placage, mais elle doit être soigneusement équilibrée pour éviter la dégradation du matériau.
• Température du moule
  
  • Plage recommandée : 70-100 ° C. Une température de moule courante est 80 ° C.
  • Objectif : Une température de moule suffisamment élevée est essentielle pour obtenir une pièce exempte de contraintes et présentant une finition de surface de haute qualité. Elle est essentielle pour garantir une bonne adhérence de la couche plaquée et éviter tout décollement ou cloquage.
• Autres paramètres de moulage
  
  • Vitesse d'injection : Haute Les vitesses d'injection sont généralement recommandées pour assurer un remplissage complet du moule et une surface uniforme.
  • Pression de maintien : La pression de maintien doit être 50 to 75 % de la pression d'injection. Maintenir cette pression pendant toute la durée de la phase de refroidissement afin de minimiser le retrait et les contraintes internes.
  • Contre-pression: Utiliser une contre-pression plastifiante de 50-150 bars pour assurer une fusion uniforme et une bonne consistance des couleurs.